液壓馬達系統循環沖洗的步驟如下：

循環一般分為從液壓泵站到控制閥架主管道的沖洗和從控制閥架到油缸和油馬達支管的沖洗。

根據管道沖洗精度的要求，可分為中間管道的粗沖洗和所有管道的細沖洗。

液壓泵站至控制架主管道的沖洗連接回路比較簡單，只需在主管道末端連接即可。

從控制閥架到油缸和油馬達的支管沖洗相對復雜。有時需要制作大量臨時沖洗管道，形成沖洗回路。此時應注意串并聯沖洗時應考慮的一些因素。

液壓系統沖洗可按如下方式進行：

安裝敏感部件(如伺服閥等)前。)，組裝對污染物不敏感的管道和部件，并將管端密封嚴密。用跨接線替換敏感元件，連接液壓回路，用液體填充并加壓，沖洗它們，直到它們達到規定的清潔度。

選擇沖洗回路時應跳過敏感元件，并盡量減小流動阻力。沖洗時，應防止污油通過沖洗干凈的管道。對于復雜系統，可以先將環路從支路沖洗到主管道，然后將支路與主管道分開，再沖洗主管道。濾油器或過濾器安裝在沖洗回路的回油路上。由于初期沖洗階段雜質較多，一般采用80目過濾器，后期沖洗階段采用150目以上過濾器。

為了提高沖洗效果，液壓泵在沖洗過程中應間歇運動，間歇時間一般為10 ~ 30分鐘，因此可以在這個間歇時間內檢測沖洗效果。沖洗過程中，為便于管內壁附著物脫落，可用木棍或橡膠錘等非金屬錘輕敲管子，可連續敲擊，也可間斷敲擊。

沖洗介質通常是液壓油或調試油。避免使用酒精和蒸汽來防止液壓部件、管道、油箱和密封件的腐蝕。

沖洗液的用量一般為油箱工作容量的60% ~ 70%；沖洗時間不宜過長；一般為2 ~ 4小時；在特殊情況下不應超過10小時。沖洗效果基于回路濾網上的無污染雜質。沖洗后，液壓油需要進行質量檢查，以確定是否可以繼續使用。

沖洗時也應注意：

(1)油箱應關閉，以減少現場空氣中的顆粒進入油箱的機會；

油箱加沖洗油時，應使用帶過濾器的加油車過濾掉桶油中的污染物；

更換濾芯時暫停沖洗泵，注意不要帶入雜質；

(4)要定期放空和排污，確保系統充滿，并及時排放氣體和污染物。

沖洗初期，油中水分的蒸發非常重要，沖洗油箱上應有蒸汽逸出的窗口。

沖洗合格后，在抽出沖洗油和管道使用前注意保護，避免污染物進入系統。

液壓系統

循環沖洗參數：

選擇循環沖洗的壓力和流量是獲得良好沖洗質量的重要保證。一般30-40單元回路的液壓系統，當沖洗精度為NAS7時，沖洗時間通常在10-15天左右，當液壓伺服系統要求的沖洗精度為NAS5時，沖洗時間更長。對于工期相對較短的工程，加快沖洗進度，縮短液壓系統沖洗時間更為迫切。可以說是目前建設后期非常棘手的問題。

為了達到理想的沖洗效果，沖洗時的雷諾數必須在4000左右(我們知道光滑圓壁管道的臨界雷諾數為Re(L)=2200-2300)。工程實踐告訴我們

管道沖洗過程中的再雷諾數；

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-指管道沖洗時介質的運動粘度，隨油溫的變化而變化，單位為施立；

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D -

管徑在DN50以上的機組沖洗回路沿程壓力損失很小，管長100米的機組沖洗回路壓力損失不會超過10巴。而長度為100米的沖洗管道單元DN10或DN15的回路壓力損失超過150巴。

以上是用46#液壓油(粘度值40Co)沖洗時的數據。但在常溫下，例如現場環境溫度為25Co時，46#液壓油的粘度值為105Cst，此時沿沖壓力損失較大。正常沖洗要求沖洗油的油溫在40co-60co之間，下面給出一些油溫為50 Co時的沖洗數據，同樣管徑的流量只有原來的60%左右，一路上的壓力損失只有以前的30%-40%。

建議沖洗回路流量的選擇按照上表的數據考慮，在開始沖洗初期由于沒有達到正常的沖洗溫度，也達不到雷諾數在4000左右的要求，不過經過一段時間沖洗后油溫會逐步提高，沖洗的壓力也將相應下降，當達到正常沖洗溫度后約3-4個小時，取樣化驗被沖洗的單元回路清潔度就可達到或超過系統要求的清潔度而進行下一個單元回路的沖洗。

裝配后的系統沖洗對新投入使用的液壓系統是必要的，任何抱有僥幸心理而放棄清洗都會對設備帶來致命的損害。經過嚴格的沖洗后，可以減少和避免系統調試和早期運行中的故障，縮短系統的調試周期，減少不必要的損失。但是，系統的污染控制是一個不斷進行的過程，不可能一勞永逸，在系統的運行期間還要定期檢測油液狀態，并控制污染物使其保證在系統允許的清潔度范圍內。